Dans le cadre de notre Série de réflexion sur le leadership GETITRaimund Klein, PDG et fondateur d'INCIT, s'est récemment entretenu avec Srivathsan Narasimhan (Sri), directeur des solutions stratégiques de Tata Communication, sur la manière dont les fabricants peuvent se préparer à la croissance et à la durabilité futures grâce à la communication industrielle et à l'intégration numérique. Voici cinq points clés de leur discussion stimulante. « Solutions de réseaux industriels pour un avenir durable. »
1. S'attaquer aux points critiques de la connectivité des ateliers
Les fabricants mondiaux sont confrontés à des défis majeurs, notamment en matière de connectivité des ateliers et de mesure de la productivité. Selon les données de l'INCIT, la connectivité des ateliers figure parmi les priorités les moins importantes des fabricants. Et si une certaine connectivité existe déjà pour les ateliers, elle est limitée. De nombreuses usines manquent encore d'infrastructure Wi-Fi, ce qui limite la connectivité à quelques serveurs et à des personnes ayant accès à des applications spécifiques.
L'avenir promet une transformation radicale où chaque équipement sera préconnecté. Les fabricants d'équipement d'origine (OEM) vendront des équipements intégrant des dispositifs préconnectés, facilitant ainsi l'intégration et l'échange de données au sein des environnements de production. Selon Sri, « il ne s'agit pas seulement de connecter une usine, mais aussi les équipements ou les dispositifs internes de l'usine. Ce n'est qu'un exemple de la façon dont la technologie peut accroître l'efficacité des ateliers. »
2. Exploiter les technologies numériques pour une fabrication durable
Selon les données de l'INCIT, si la connectivité des ateliers est la priorité numéro un des fabricants, le développement durable arrive en deuxième position. Dans le secteur manufacturier, la capture des émissions de gaz à effet de serre (GES) est essentielle, annonçant un avenir où les produits seront dotés de passeports CO2. « Cependant, pour que cet avenir se concrétise, les fabricants doivent reconnaître l'importance du dernier kilomètre du parcours du produit. Il est essentiel de transférer le profil GES de chaque produit via son passeport jusqu'à sa destination finale », explique Raimund.
Les technologies numériques améliorent également la productivité et réduisent les émissions de gaz à effet de serre (GES) en minimisant les temps d'arrêt de production. Les usines connectées sans fil permettent une surveillance et une prise de décision efficaces pendant les processus de production. L'analyse avancée exploite les données de l'Internet des objets (IoT) pour identifier et corriger les réglages inefficaces des machines, réduisant ainsi la consommation d'énergie et les émissions de carbone.
Selon Sri, des technologies comme les jumeaux numériques, l'IA/ML, l'automatisation et la robotique s'appuient sur des technologies fondamentales comme le cloud, la 5G et l'IoT pour atteindre les objectifs de réduction des GES. Pourtant, Sri suggère que le réseau pourrait être le moins contributeur à l'empreinte carbone des fabricants. Sri affirme : « Les fabricants ont des problèmes plus importants à résoudre en matière d'empreinte carbone : gestion et optimisation de l'énergie, carburants alternatifs, approvisionnement durable et chaînes d'approvisionnement viables pour un impact accru en aval. »
3. Répondre aux demandes des consommateurs grâce à une fabrication sur mesure
Face à l'intérêt croissant des consommateurs pour la durabilité et la transparence, les fabricants adoptent des solutions privilégiant la personnalisation. La demande de modèles de production centrés sur le consommateur, privilégiant la personnalisation et la flexibilité, fait boule de neige. Comme l'explique Raimund, « les fabricants orientent de plus en plus la production grand public vers une conception personnalisée, ce qui exige une grande flexibilité de production. »
Raimund ajoute que pour répondre aux exigences croissantes des consommateurs en matière de transparence et de durabilité, les fabricants doivent adopter des solutions facilitant la transition de la production de masse vers des processus de fabrication sur mesure. Sri souligne également l'importance de placer le client au cœur du processus de fabrication : « Nous assurons nous-mêmes ce niveau de personnalisation. Nous expliquons au client les différents cas d'utilisation de votre secteur. Ce sont les différents défis. Nous observons différentes solutions dans votre secteur, parmi celles de nos pairs avec lesquels nous échangeons ou travaillons. En fonction de ces informations, quels cas d'utilisation souhaitez-vous mettre en œuvre et quelles personnalisations souhaitez-vous ? »
4. Améliorer la sécurité du cloud pour les fabricants
En réponse à la question sur l'accompagnement des fabricants en matière de connectivité cloud, Sri souligne l'importance cruciale de la sécurité réseau. Traditionnellement, les entreprises géraient le réseau et la sécurité comme des domaines distincts, utilisant souvent des produits et des équipes distincts. Cependant, la voie à suivre passera par une évolution vers une architecture unifiée où réseau et sécurité seront parfaitement intégrés. Cela met en évidence l'interconnexion des infrastructures informatiques modernes. Avec la prolifération des opérations basées sur Internet et la migration des services vers des plateformes de cloud public comme AWS et Azure, les préoccupations en matière de sécurité sont primordiales.
5. Transformer la fabrication grâce à la connectivité 5G
La technologie 5G a ouvert un monde de possibilités pour l'industrie manufacturière, telles que l'automatisation des processus, la robotique avancée, la gestion des machines dans le cloud et la gestion des systèmes de production à distance. La transition de la 4G vers la 5G offre des gains significatifs en termes de bande passante et de vitesse de connectivité. Cette évolution se traduit par des améliorations concrètes au quotidien, comme la diffusion en continu fluide et sans mise en mémoire tampon. Grâce à la 5G, les données auparavant stockées localement à proximité des usines sont désormais accessibles depuis des emplacements cloud distants via des connexions 5G haut débit, remplaçant ainsi efficacement la connectivité traditionnelle par lignes louées. La 5G constitue une alternative viable au WAN (Wide Area Network), simplifiant l'infrastructure réseau en éliminant le besoin de multiples connexions physiques à chaque bureau.
À l’avenir, INCIT et Tata Communications prévoient que la 5G sera la pierre angulaire de Industrie 4.0, ouvrant la voie à un avenir où les usines et les opérations industrielles seront entièrement intégrées et automatisées. La bande passante rapide, la faible latence et la fiabilité de la 5G en font un élément révolutionnaire pour connecter les usines et les sites éloignés traditionnellement difficiles à atteindre avec la fibre optique.
Et ensuite ? Les fabricants doivent explorer et mettre en œuvre des stratégies avant-gardistes qui les aideront à bâtir un avenir durable. Les dirigeants doivent collaborer avec les experts du secteur, adopter des approches de fabrication sur mesure et exploiter des technologies comme la 5G pour optimiser l'efficacité et la responsabilité environnementale.
Chez INCIT, nous proposons plusieurs cadres et outils pour faciliter le démarrage, le déploiement et la pérennisation des parcours de transformation industrielle. L'Indice de préparation de l'industrie à la durabilité des consommateurs (COSIRI) est un cadre complet et un ensemble d'outils conçus pour aider les fabricants à intégrer la durabilité à toutes leurs opérations. COSIRI évalue 24 dimensions réparties sur quatre piliers fondamentaux de la durabilité : stratégie et gestion des risques, processus d'affaires durables, technologie, et organisation et gouvernance. Il s'agit d'un système d'analyse comparative indépendant qui évalue la maturité des fabricants en matière de durabilité et contribue à établir des feuilles de route pour l'avenir.
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