La industria 4.0 ha cambiado irrevocablemente la producción manufacturera, lo que le ha permitido evolucionar rápidamente y volverse cada vez más interconectada. A pesar de las innovaciones sustanciales en la fabricación y los avances significativos de la industria, los riesgos físicos persisten. Al abordar y mitigar los riesgos físicos, las empresas mejoran directamente la sostenibilidad humana, protegiendo a sus empleados de los daños.
El informe de 2024 de la Organización Internacional del Trabajo (OIT) destaca que la agricultura, la construcción, la silvicultura, la pesca y la industria manufacturera en conjunto tienen 200.000 heridos mortales Cada año, las lesiones laborales mortales representan el 63 por ciento de todas las lesiones laborales mortales. La OIT estima que dos tercios (65 por ciento) de la mortalidad mundial relacionada con el trabajo se produce en Asia.
Impacto Global de las Naciones Unidas define Seguridad y salud en el trabajo (SST) como la creación de un entorno de trabajo seguro y saludable mediante la prevención activa de lesiones y enfermedades relacionadas con el trabajo y la promoción de la salud de los trabajadores. Los fabricantes deben gestionar activamente los riesgos físicos para garantizar un entorno de producción seguro y eficiente. Pero ¿cuáles son los riesgos más comunes en la fabricación?
La fabricación inteligente puede reducir los riesgos físicos
Según la OIT, peligros fisicos Entre los riesgos se incluyen “el ruido, las vibraciones, la radiación, la electricidad y las temperaturas extremas”. Por ejemplo, el ruido fuerte en el lugar de trabajo daña gradualmente la audición de los trabajadores cuando la gerencia no lo detecta hasta que se hacen evidentes los efectos combinados de la exposición al ruido y la pérdida de audición relacionada con la edad. Las soluciones innovadoras abordan activamente estos riesgos, previniendo accidentes, reduciendo el tiempo de inactividad y garantizando el cumplimiento de las normas de seguridad.
La industria 4.0 y la fabricación inteligente permiten a los fabricantes reducir los riesgos físicos y mejorar la seguridad de los trabajadores. La fabricación inteligente hace referencia a la integración de tecnologías de fabricación avanzadas, análisis de datos, inteligencia artificial (IA), aprendizaje automático, gemelos digitales e Internet de las cosas (IdC) en el proceso de fabricación. Esta integración crea un sistema de producción más conectado, automatizado y flexible.
A medida que estas tecnologías mejoran la productividad operativa, también pueden mejorar los esfuerzos de seguridad industrial de las siguientes maneras.
Utilice la automatización para tareas peligrosas
Integrar la automatización en sus procesos de fabricación no es solo una tendencia, sino una necesidad estratégica en el panorama competitivo actual. Fabricación digital Destaca que los robots y los sistemas automatizados pueden asumir de manera eficaz tareas peligrosas que antes realizaban los trabajadores humanos. En concreto, estas soluciones avanzadas pueden:
- Gestionar tareas que involucren materiales peligrosos, como productos químicos inflamables o sustancias explosivas.
- Funciona sin problemas en entornos extremos, incluidas áreas con altas temperaturas.
- Realizar operaciones físicamente exigentes y de alto riesgo, como levantar y mover cargas pesadas a grandes alturas.
A estudio reciente El estudio destaca el impacto positivo del empleo de robots para reducir las lesiones laborales. Los resultados revelan que aumentar la exposición a los robots en una desviación estándar (1,34 robots por cada 1000 trabajadores) puede reducir las tasas de lesiones relacionadas con el trabajo en 1,2 lesiones por cada 100 trabajadores a tiempo completo. Estos datos están impulsando a los fabricantes con visión de futuro, como Mercedes-Benz, a aprovechar el poder de la automatización y la robótica para mejorar la seguridad en el lugar de trabajo.
Por ejemplo, Mercedes-Benz Actualmente, se está probando un robot humanoide de 172 cm diseñado para realizar tareas como colocar cajas pesadas (de hasta 25 kg) en estanterías, tareas que suponen un riesgo importante de lesiones para los trabajadores humanos. Además, la fabricación inteligente puede permitir un mayor nivel de seguridad para los empleados.
El monitoreo en tiempo real puede mejorar los resultados de seguridad
Manufacturing Digital indica que la fabricación inteligente mejora la seguridad al proporcionar información en tiempo real sobre los peligros potenciales y adoptar protocolos y tecnologías de seguridad avanzados para prevenir accidentes y lesiones. Al integrar sistemas de seguridad automatizados, como botones de parada de emergencia y sensores de detección de peligros en tiempo real, las empresas crean entornos de trabajo más seguros.
Las barreras de seguridad automatizadas protegen a los trabajadores de las máquinas en movimiento, mientras que los sensores y sistemas de monitoreo detectan los peligros y alertan a los trabajadores antes de que entren en contacto con sustancias nocivas, lo que reduce significativamente el riesgo de accidentes y lesiones. Por ejemplo:
- Los monitores de gases vivos (por ejemplo, de dióxido de carbono, monóxido de carbono, cloro) pueden reducir la exposición a gases peligrosos.
- Los sensores de calidad del aire pueden notificar a los trabajadores y gerentes si la calidad del aire cae por debajo de los niveles seguros.
- Los sensores de humedad y los transmisores de temperatura pueden identificar fugas de vapor y peligros de sistemas de alta presión o alta temperatura.
Las empresas también deben capacitar al personal sobre estos riesgos y, al mismo tiempo, integrar la fabricación inteligente y la innovación para priorizar la seguridad de manera efectiva.
Ofrecer programas de capacitación y educación de la fuerza laboral para mitigar los riesgos físicos.
Desarrollo programas de formación integral Es esencial fomentar una cultura de seguridad sólida en la fabricación inteligente. Las empresas deben asegurarse de que los empleados sean competentes en el manejo seguro de nuevas tecnologías y maquinarias mediante prácticas con los equipos más modernos y la realización de simulacros de situaciones de emergencia. Las actualizaciones periódicas y los cursos de actualización son vitales para mantener a todos informados sobre las últimas prácticas de seguridad, garantizando que se mantengan los estándares de seguridad en el lugar de trabajo.
Si bien la educación de la fuerza laboral es fundamental para mitigar los riesgos físicos, es igualmente crucial observar cómo los líderes de la industria ponen en práctica estas estrategias. Un caso ejemplar es la política de cero daños de Rolls Royce, que demuestra cómo priorizar la seguridad puede mejorar el desempeño operativo.
Política de cero daños: el caso de Rolls Royce
“Siempre que hablamos sobre seguridad industrial, parece haber un malentendido implícito de que interfiere con la productividad. Sin embargo, la verdad es que las prácticas de seguridad pueden ayudar a comprender mejor y mejorar el rendimiento de las operaciones”, afirma Akhilesh Pandey, director de Salud, Seguridad, Medio Ambiente y Bienestar de Rolls-Royce para Asia-Pacífico.
Pandey destaca cómo la fabricación inteligente está revolucionando los protocolos de producción y seguridad en Rolls-Royce. Al aprovechar los dispositivos de seguridad avanzados, los trabajadores obtienen acceso a información valiosa que antes no estaba disponible. Estos dispositivos de seguridad inteligentes generan y acceden a datos de seguridad, lo que proporciona nuevas perspectivas sobre cuestiones operativas. Estos datos crean una “rastro de migas de pan”, revelando problemas subyacentes que impactan la producción.
En Rolls-Royce, la seguridad y el bienestar de los trabajadores son parte integral de la cultura de la empresa. La política de cero daños, un modelo de cinco partes, alienta a los empleados a adoptar una mentalidad y un espíritu proactivos en materia de seguridad. En un contexto de rápida evolución de las tecnologías, las normativas y los procesos, este modelo subraya que un enfoque reactivo no es suficiente. Para mantener los más altos estándares de seguridad, Rolls-Royce ofrece una fuente integral de información, que permite a los empleados acceder a una amplia gama de orientación y herramientas en toda la empresa.
Las tecnologías emergentes pueden ayudar a gestionar los peligros de los riesgos físicos en la fabricación
En un contexto de rápidos avances en la fabricación inteligente, las empresas deben reconocer a los empleados como su activo más valioso. Priorizar la salud y la seguridad de los empleados no solo aumenta la moral, sino que también mejora la productividad y la eficiencia. Aprovechar la tecnología transforma la seguridad en una ventaja estratégica, lo que permite a los fabricantes lograr resultados de seguridad consistentes tanto a nivel interno como en todo su ecosistema más amplio.
Aproveche recursos como el Índice de Preparación para la Industria Inteligente (SIRI) para evaluar la experiencia y las tecnologías necesarias para mitigar los riesgos físicos. Al utilizar esta herramienta, puede desarrollar estrategias efectivas de transformación de la Industria 4.0. Integre SIRI con sus medidas de seguridad existentes para planificar estratégicamente su recorrido hacia la Industria 4.0 y garantizar el éxito a largo plazo en un panorama de fabricación dinámico, al tiempo que prioriza la seguridad de los empleados.
