La Industria 4.0 ha transformado irrevocablemente la producción manufacturera, permitiéndole evolucionar rápidamente y estar cada vez más interconectada. A pesar de las sustanciales innovaciones en la manufactura y los significativos avances de la industria, persisten los riesgos físicos. Al abordar y mitigar los riesgos físicos, las empresas mejoran directamente la sostenibilidad humana, protegiendo a sus empleados de cualquier daño.
El informe de 2024 de la Organización Internacional del Trabajo (OIT) destaca que la agricultura, la construcción, la silvicultura, la pesca y la industria manufacturera en conjunto tienen 200.000 heridos mortales Cada año, representan el 63 % de todas las lesiones laborales mortales. De todas las regiones, la OIT estima que dos tercios (65 %) de la mortalidad mundial relacionada con el trabajo se produce en Asia.
El Impacto Global de las Naciones Unidas define seguridad y salud en el trabajo (SST) Como crear un entorno de trabajo seguro y saludable mediante la prevención activa de lesiones y enfermedades laborales y la promoción de la salud de los trabajadores. Los fabricantes deben gestionar activamente los riesgos físicos para garantizar un entorno de producción seguro y eficiente. Pero ¿cuáles son los riesgos más comunes en la industria manufacturera?
La fabricación inteligente puede reducir los riesgos físicos
Según la OIT, peligros físicos Incluyen “ruido, vibraciones, radiación, electricidad y temperaturas extremas”. Por ejemplo, el ruido intenso en el lugar de trabajo daña gradualmente la audición de los trabajadores cuando la gerencia no lo detecta, hasta que se hacen evidentes los efectos combinados de la exposición al ruido y la pérdida auditiva relacionada con la edad. Las soluciones innovadoras abordan activamente estos riesgos, previniendo accidentes, reduciendo el tiempo de inactividad y garantizando el cumplimiento de las normas de seguridad.
La Industria 4.0 y la fabricación inteligente permiten a los fabricantes reducir los riesgos físicos y mejorar la seguridad de los trabajadores. La fabricación inteligente se refiere a la integración de tecnologías de fabricación avanzadas, análisis de datos, inteligencia artificial (IA), aprendizaje automático, gemelos digitales e Internet de las Cosas (IoT) en el proceso de fabricación. Esta integración crea un sistema de producción más conectado, automatizado y flexible.
A medida que estas tecnologías mejoran la productividad operativa, también pueden mejorar los esfuerzos de seguridad industrial de las siguientes maneras.
Utilizar la automatización para tareas peligrosas
Integrar la automatización en sus procesos de fabricación no es solo una tendencia, sino una necesidad estratégica en el panorama competitivo actual. Fabricación digital Destaca que los robots y los sistemas automatizados pueden asumir eficazmente tareas peligrosas que antes realizaban trabajadores humanos. En concreto, estas soluciones avanzadas pueden:
- Gestionar tareas que involucren materiales peligrosos, como productos químicos inflamables o sustancias explosivas.
- Funciona sin problemas en entornos extremos, incluidas áreas con altas temperaturas.
- Realizar operaciones físicamente exigentes y de alto riesgo, como levantar y mover cargas pesadas a grandes alturas.
A estudio reciente Destaca el impacto positivo del uso de robots para reducir las lesiones laborales. Los hallazgos revelan que aumentar la exposición a robots en una desviación estándar (1,34 robots por cada 1000 trabajadores) puede reducir las tasas de lesiones laborales en 1,2 lesiones por cada 100 trabajadores a tiempo completo. Estos datos impulsan a fabricantes con visión de futuro, como Mercedes-Benz, a aprovechar el potencial de la automatización y la robótica para mejorar la seguridad laboral.
Por ejemplo, Mercedes-Benz Actualmente se está probando un robot humanoide de 172 cm diseñado para realizar tareas como colocar cajas pesadas (de hasta 25 kg) en estanterías, tareas que suponen un riesgo considerable de lesiones para los trabajadores. Además, la fabricación inteligente puede ofrecer un mayor nivel de seguridad para los empleados.
La monitorización en tiempo real puede mejorar los resultados de seguridad
La Manufactura Digital indica que la fabricación inteligente mejora la seguridad al proporcionar información en tiempo real sobre posibles peligros y adoptar protocolos y tecnologías de seguridad avanzados para prevenir accidentes y lesiones. Al integrar sistemas de seguridad automatizados, como botones de parada de emergencia y sensores de detección de peligros en tiempo real, las empresas crean entornos de trabajo más seguros.
Las barreras de seguridad automatizadas protegen a los trabajadores de la maquinaria en movimiento, mientras que los sensores y sistemas de monitorización detectan peligros y alertan a los trabajadores antes de que entren en contacto con sustancias nocivas, lo que reduce significativamente el riesgo de accidentes y lesiones. Por ejemplo:
- Los monitores de gases vivos (por ejemplo, de dióxido de carbono, monóxido de carbono, cloro) pueden reducir la exposición a gases peligrosos.
- Los sensores de calidad del aire pueden notificar a los trabajadores y gerentes si la calidad del aire cae por debajo de los niveles seguros.
- Los sensores de humedad y los transmisores de temperatura pueden identificar fugas de vapor y peligros de sistemas de alta presión o alta temperatura.
Las empresas también deben capacitar a su personal sobre estos riesgos, integrando al mismo tiempo la fabricación inteligente y la innovación para priorizar la seguridad de manera efectiva.
Ofrecer programas de capacitación y educación de la fuerza laboral para mitigar los riesgos físicos.
Desarrollo programas de formación integrales Es esencial fomentar una sólida cultura de seguridad en la fabricación inteligente. Las empresas deben garantizar que sus empleados dominen la operación segura de nuevas tecnologías y maquinaria mediante prácticas con equipos de última generación y simulacros de emergencia. Las actualizaciones periódicas y los cursos de actualización son vitales para mantener a todos informados sobre las últimas prácticas de seguridad, garantizando así el cumplimiento de los estándares de seguridad en el lugar de trabajo.
Si bien la formación de la fuerza laboral es fundamental para mitigar los riesgos físicos, es igualmente crucial observar cómo los líderes del sector implementan estas estrategias. Un ejemplo es la política de Cero Daño de Rolls Royce, que demuestra cómo priorizar la seguridad puede mejorar el rendimiento operativo.
Política de cero daños: el caso práctico de Rolls Royce
Siempre que hablamos de seguridad industrial, parece existir un malentendido implícito de que esta obstaculiza la productividad. Sin embargo, lo cierto es que las prácticas de seguridad pueden ayudar a comprender mejor y mejorar el rendimiento de las operaciones. Akhilesh Pandey, Director de Salud, Seguridad, Medio Ambiente y Bienestar para Asia-Pacífico, Rolls-Royce.
Pandey destaca cómo la fabricación inteligente está revolucionando los protocolos de producción y seguridad en Rolls-Royce. Al aprovechar dispositivos de seguridad avanzados, los trabajadores obtienen acceso a información valiosa que antes no estaba disponible. Estos dispositivos de seguridad inteligentes generan y acceden a datos de seguridad, lo que proporciona nuevas perspectivas sobre cuestiones operativas. Estos datos crean una...rastro de migas de pan”, revelando problemas subyacentes que impactan la producción.
En Rolls-Royce, la seguridad y el bienestar de los trabajadores son parte integral de la cultura empresarial. La política de Cero Daño, un modelo de cinco pasos, anima a los empleados a adoptar una mentalidad y un espíritu proactivos en materia de seguridad. En un contexto de rápida evolución de tecnologías, normativas y procesos, este modelo subraya que un enfoque reactivo no es suficiente. Para mantener los más altos estándares de seguridad, Rolls-Royce ofrece una fuente completa de información, que permite a los empleados acceder a una amplia gama de orientación y herramientas en toda la empresa.
Las tecnologías emergentes pueden ayudar a gestionar los peligros de los riesgos físicos en la fabricación
Ante los rápidos avances en la fabricación inteligente, las empresas deben reconocer a sus empleados como su activo más valioso. Priorizar la salud y la seguridad de los empleados no solo eleva la moral, sino que también mejora la productividad y la eficiencia. Aprovechar la tecnología convierte la seguridad en una ventaja estratégica, permitiendo a los fabricantes lograr resultados consistentes en materia de seguridad, tanto internamente como en todo su ecosistema.
Aproveche recursos como el Índice de preparación para la industria inteligente (SIRI) Evaluar la experiencia y las tecnologías necesarias para mitigar los riesgos físicos. Con esta herramienta, podrá desarrollar estrategias efectivas de transformación hacia la Industria 4.0. Integre SIRI con sus medidas de seguridad existentes para planificar estratégicamente su transición hacia la Industria 4.0 y garantizar el éxito a largo plazo en un entorno de fabricación dinámico, priorizando la seguridad de los empleados.
