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SIRIの洞察を現実世界のスマートファクトリーに応用する」ウェビナー

ニュース 

| 2026 年 3 月 2 日

現場の分断による隠れたコスト 

製造業全体で、多くの組織が自社のデジタル化準備状況の評価に時間と労力を費やしています。スマートインダストリー準備指数(SIRI)などのフレームワークは、工場がコネクティビティ、統合、インテリジェンスといった分野における成熟度を把握するのに役立ちます。これらの評価は、以下の点について貴重な情報を提供します。改善されるべきです。 

しかし、多くの工場にとって、最も難しいステップは評価の後に、それらの洞察を具体的な日常の運用上の変更に変えることです。 

実際には、野心の欠如が問題となることは稀です。むしろ、工場は現場での実行に苦労している. 機械は個別に稼働し、オペレーターは紙ベースのワークフローに依存し、生産データは手作業で取得されるか、シフト終了時にのみ確認されます。その結果、意思決定は事後対応的になり、パフォーマンスの低下は顕在化せず、改善への取り組みは遅れをとっています。 

私たちの“「SIRIの洞察を現実世界のスマートファクトリーに応用する」ウェビナー、主催者BHAGデジタル,では、製造業がリアルタイムの現場実行と垂直統合に焦点を当てることで、この実行ギャップをどのように埋めることができるかを探ります。本セッションでは、大規模で数年にわたる変革プログラムではなく、プラグアンドプレイの製造実行システム(MES)が、機械、オペレーター、そしてエンタープライズシステムを、実用的かつ段階的に接続する方法を検証します。 

参加者は、リアルタイムの機械・プロセスデータによって、生産パフォーマンス、ダウンタイムの原因、そしてオーダー実行状況を継続的に可視化する方法を学びます。製造現場の活動を計画システムや基幹システムとデジタル的に連携させることで、製造業者はオペレーションの真実を一元的に把握し、事後ではなく発生時に問題に対処することができます。 

参加者はまた、実際の事例製造会社がBHAG Digitalと提携して、4つの生産ライン全体で紙ベースの生産プロセスをライブデジタル実行に置き換えました。. BEEDIGITの導入により、オペレーターは生産指示をデジタルで実行できるようになり、監督者はインタラクティブなダッシュボードで、生産量、OEE、速度、エネルギー使用量といったKPIをリアルタイムで監視できるようになりました。この移行により、手作業による重複作業が削減され、トレーサビリティが向上し、シフト終了時の報告を遅延させることなく、現場での迅速かつ情報に基づいた対応をサポートする、リアルタイムで実用的なインサイトに基づく意思決定が可能になりました。 

重要なポイント: 

SIRIとは何か、そして準備状況の洞察が日常の現場業務にどのように関係するかを理解する 

リアルタイム実行と垂直統合により、メーカーがデジタル成熟度の調査結果に基づいて行動する方法を学びます 

実用的な MES 導入により、複雑な IT プロジェクトなしで可視性、制御、継続的な改善がどのようにサポートされるかをご覧ください。 

参加対象者: 

このセッションは、評価から実行へと移行するための実践的な方法を探している工場長、オペレーションリーダー、自動化・デジタル化マネージャー、サプライチェーンリーダー、そして製造業の経営幹部を対象としています。また、製造業のインダストリーX.0とオペレーショナルエクセレンスの実現を支援するINCIT認定アセッサー、コンサルタント、システムインテグレーターにも役立ちます。 

ウェビナーの詳細: 

日付:2026年3月11日(水曜日) 

時間:午前11時~午後12時(中央ヨーロッパ時間) 

位置:オンライン 

こちらから登録してください:tinyurl.com/incitxbeedigit 

このセッションに参加して、製造業者が準備状況の洞察を測定可能な運用改善にどのように変換しているかを学びましょう。まずは現場から始めましょう。 

BHAG Digitalについて 

BHAGデジタルは、製造業のデジタル化戦略を実際の製造現場での実践に落とし込むことを支援するインダストリー4.0ソリューションプロバイダーです。同社は、ビーディジット, は、安全な IIoT とエッジ コンピューティングを通じてマシン、オペレーター、エンタープライズ システムを接続するプラグ アンド プレイの製造実行システム (MES) です。 

BHAG Digitalは、プロセス産業からディスクリート産業に至るまで、製造業の組織と緊密に連携し、生産の可視性、実行規律、そしてデータに基づく意思決定の向上に取り組んでいます。迅速な導入、リアルタイムの運用インサイト、そして測定可能な改善を重視したアプローチにより、工場は複雑なITインフラストラクチャを必要とせずに、評価と計画から一貫性のある日常的なデジタル実行へと進化することができます。. 

詳細と最新情報については、LinkedInの発表をご覧ください。 ここ 

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