Industrie 4.0 hat die Fertigungsproduktion unwiderruflich verändert und ihr eine schnelle Entwicklung und zunehmende Vernetzung ermöglicht. Trotz erheblicher Innovationen in der Fertigung und erheblicher Fortschritte in der Branche bestehen weiterhin physische Risiken. Indem Unternehmen physische Risiken angehen und mindern, verbessern sie direkt die menschliche Nachhaltigkeit und schützen ihre Mitarbeiter vor Schäden.
Der Bericht der Internationalen Arbeitsorganisation (ILO) von 2024 hebt hervor, dass Landwirtschaft, Baugewerbe, Forstwirtschaft, Fischerei und verarbeitendes Gewerbe insgesamt 200.000 tödliche Verletzungen jedes Jahr und stellen 63 Prozent aller tödlichen Arbeitsunfälle dar. Die ILO schätzt, dass zwei Drittel (65 Prozent) aller weltweiten arbeitsbedingten Todesfälle in Asien auftreten.
United Nations Global Impact definiert Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz wie die Schaffung einer sicheren und gesunden Arbeitsumgebung durch aktive Prävention von arbeitsbedingten Verletzungen und Krankheiten und Förderung der Gesundheit der Arbeitnehmer. Hersteller müssen physische Risiken aktiv managen, um eine sichere und effiziente Produktionsumgebung zu gewährleisten. Aber was sind die häufigsten Risiken in der Fertigung?
Intelligente Fertigung kann physische Risiken reduzieren
Nach Angaben der IAO physikalische Gefahren Dazu gehören „Lärm, Vibrationen, Strahlung, Elektrizität und extreme Temperaturen“. So schädigt beispielsweise lauter Lärm am Arbeitsplatz das Gehör der Mitarbeiter allmählich, wenn das Management dies nicht bemerkt, bis die kombinierten Auswirkungen von Lärmbelastung und altersbedingtem Hörverlust sichtbar werden. Innovative Lösungen gehen diese Risiken aktiv an, verhindern Unfälle, reduzieren Ausfallzeiten und gewährleisten die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften.
Industrie 4.0 und Smart Manufacturing ermöglichen es Herstellern, physische Risiken zu reduzieren und die Sicherheit der Arbeiter zu verbessern. Smart Manufacturing bezieht sich auf die Integration fortschrittlicher Fertigungstechnologien, Datenanalyse, künstlicher Intelligenz (KI), maschinellem Lernen, digitalen Zwillingen und dem Internet der Dinge (IoT) in den Herstellungsprozess. Diese Integration schafft ein stärker vernetztes, automatisiertes und flexibleres Produktionssystem.
Diese Technologien steigern die Betriebsproduktivität und können auch die Arbeitssicherheit auf folgende Weise verbessern:
Automatisierung für gefährliche Aufgaben einsetzen
Die Integration der Automatisierung in Ihre Fertigungsprozesse ist nicht nur ein Trend, sondern im heutigen Wettbewerbsumfeld eine strategische Notwendigkeit. Fertigung digital hebt hervor, dass Roboter und automatisierte Systeme gefährliche Aufgaben, die bisher von menschlichen Arbeitskräften ausgeführt wurden, effektiv übernehmen können. Konkret können diese fortschrittlichen Lösungen:
- Bewältigen Sie Aufgaben im Umgang mit gefährlichen Materialien, wie etwa brennbaren Chemikalien oder explosiven Substanzen.
- Reibungsloser Betrieb in extremen Umgebungen, einschließlich Bereichen mit hohen Temperaturen.
- Führen Sie körperlich anstrengende und risikoreiche Tätigkeiten aus, wie das Heben und Bewegen schwerer Lasten in großen Höhen.
A aktuelle Studie unterstreicht die positiven Auswirkungen des Einsatzes von Robotern auf die Reduzierung von Arbeitsunfällen. Die Ergebnisse zeigen, dass eine Erhöhung der Roboterbelastung um eine Standardabweichung (1,34 Roboter pro 1000 Arbeiter) die arbeitsbedingten Verletzungsraten um 1,2 Verletzungen pro 100 Vollzeitbeschäftigte senken kann. Diese Daten veranlassen zukunftsorientierte Hersteller wie Mercedes-Benz dazu, die Möglichkeiten der Automatisierung und Robotik zu nutzen, um die Sicherheit am Arbeitsplatz zu verbessern.
Zum Beispiel, Mercedes-Benz testet derzeit einen 172 cm großen humanoiden Roboter, der für Aufgaben wie das Einräumen schwerer Kisten (bis zu 25 kg) in Regale konzipiert ist – Aufgaben, die für menschliche Arbeiter erhebliche Verletzungsrisiken bergen. Darüber hinaus kann durch intelligente Fertigung ein höheres Maß an Sicherheit für die Mitarbeiter erreicht werden.
Echtzeitüberwachung kann die Sicherheit verbessern
Manufacturing Digital weist darauf hin, dass intelligente Fertigung die Sicherheit erhöht, indem sie Echtzeiteinblicke in potenzielle Gefahren bietet und fortschrittliche Sicherheitsprotokolle und -technologien einsetzt, um Unfälle und Verletzungen zu verhindern. Durch die Integration automatisierter Sicherheitssysteme wie Notausschalter und Echtzeit-Gefahrenerkennungssensoren schaffen Unternehmen sicherere Arbeitsumgebungen.
Automatisierte Sicherheitsbarrieren schützen Arbeiter vor sich bewegenden Maschinen, während Sensoren und Überwachungssysteme Gefahren erkennen und Arbeiter warnen, bevor sie mit gefährlichen Substanzen in Berührung kommen. Dadurch wird das Risiko von Unfällen und Verletzungen deutlich reduziert. Zum Beispiel:
- Live-Gasmonitore (z. B. für Kohlendioxid, Kohlenmonoxid, Chlor) können die Belastung durch gefährliche Gase verringern.
- Luftqualitätssensoren können Arbeiter und Manager benachrichtigen, wenn die Luftqualität unter ein sicheres Niveau fällt.
- Feuchtigkeitssensoren und Temperaturtransmitter können Dampflecks und Gefahren durch Hochdruck- oder Hochtemperatursysteme erkennen.
Unternehmen müssen ihre Mitarbeiter außerdem hinsichtlich dieser Risiken schulen und gleichzeitig intelligente Fertigung und Innovation integrieren, um der Sicherheit wirksam Priorität einzuräumen.
Bieten Sie Schulungsprogramme und Mitarbeiterschulungen an, um physische Risiken zu mindern
Entwicklung Umfassende Schulungsprogramme ist für die Förderung einer robusten Sicherheitskultur in der intelligenten Fertigung unerlässlich. Unternehmen müssen sicherstellen, dass ihre Mitarbeiter durch praktische Übungen mit der neuesten Ausrüstung und Simulationsübungen für Notfallsituationen in der sicheren Bedienung neuer Technologien und Maschinen geschult sind. Regelmäßige Updates und Auffrischungskurse sind unerlässlich, um alle über die neuesten Sicherheitspraktiken auf dem Laufenden zu halten und sicherzustellen, dass sie die Sicherheitsstandards am Arbeitsplatz einhalten.
Während die Schulung der Belegschaft für die Minderung physischer Risiken von grundlegender Bedeutung ist, ist es ebenso wichtig zu beobachten, wie diese Strategien von Branchenführern in die Praxis umgesetzt werden. Ein beispielhafter Fall ist die Zero-Harm-Richtlinie von Rolls Royce, die zeigt, wie die Priorisierung der Sicherheit die Betriebsleistung verbessern kann.
Null-Schaden-Politik: Die Rolls-Royce-Fallstudie
„Wenn wir über Arbeitssicherheit sprechen, herrscht immer das implizite Missverständnis, dass sie der Produktivität im Wege steht. Die Wahrheit ist jedoch, dass Sicherheitspraktiken tatsächlich dazu beitragen können, die Leistung von Betrieben besser zu verstehen und zu verbessern“, sagt Akhilesh Pandey, Leiter Gesundheit, Sicherheit, Umwelt und Wohlbefinden, Asien-Pazifik, Rolls-Royce.
Pandey hebt hervor, wie Smart Manufacturing die Produktion und Sicherheitsprotokolle bei Rolls-Royce revolutioniert. Durch den Einsatz fortschrittlicher Sicherheitsgeräte erhalten die Mitarbeiter Zugang zu wertvollen Erkenntnissen, die ihnen bisher nicht zur Verfügung standen. Diese intelligenten Sicherheitsgeräte generieren und greifen auf Sicherheitsdaten zu und bieten so neue Perspektiven auf betriebliche Probleme. Diese Daten schaffen eine „Spur aus Brotkrümel”, wodurch zugrunde liegende Probleme aufgedeckt werden, die sich auf die Produktion auswirken.
Bei Rolls-Royce sind die Sicherheit und das Wohlbefinden der Mitarbeiter fester Bestandteil der Unternehmenskultur. Die Zero-Harm-Richtlinie, ein fünfteiliges Modell, ermutigt die Mitarbeiter, eine proaktive Denkweise und Einstellung gegenüber der Sicherheit zu entwickeln. Angesichts sich rasch entwickelnder Technologien, Vorschriften und Prozesse unterstreicht dieses Modell, dass ein reaktiver Ansatz nicht ausreicht. Um die höchsten Sicherheitsstandards einzuhalten, bietet Rolls-Royce eine umfassende Informationsquelle, die es den Mitarbeitern ermöglicht, unternehmensweit auf eine breite Palette von Anleitungen und Tools zuzugreifen.
Neue Technologien können helfen, die Gefahren physischer Risiken in der Fertigung zu bewältigen
Angesichts der rasanten Fortschritte im Bereich der intelligenten Fertigung müssen Unternehmen ihre Mitarbeiter als ihr wertvollstes Kapital anerkennen. Die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter zu priorisieren, steigert nicht nur die Moral, sondern erhöht auch die Produktivität und Effizienz. Der Einsatz von Technologie verwandelt Sicherheit in einen strategischen Vorteil, der es Herstellern ermöglicht, sowohl intern als auch in ihrem gesamten Ökosystem konsistente Sicherheitsergebnisse zu erzielen.
Nutzen Sie Ressourcen wie die Smart Industry Readiness Index (SIRI) um das Fachwissen und die Technologien zu bewerten, die zur Minderung physischer Risiken erforderlich sind. Mithilfe dieses Tools können Sie effektive Transformationsstrategien für Industrie 4.0 entwickeln. Integrieren Sie SIRI in Ihre vorhandenen Sicherheitsmaßnahmen, um Ihren Weg in die Industrie 4.0 strategisch zu planen und langfristigen Erfolg in einer dynamischen Fertigungslandschaft sicherzustellen, während die Sicherheit der Mitarbeiter im Vordergrund steht.
