手动流程常常导致部门之间各自为政，因为制造和质量经理通常需要亲自检查产品和流程，并用纸笔记录发现的问题。这些信息可能传达给组织的决策者，也可能不传达，从而导致透明度问题。
通过使用工业物联网 (IIoT)，制造商可以创建一个 数字化制造车间 并从一开始就建立车间智能。在适当的支持下，车间智能可以显著节省成本，提高产品质量，因为它可以降低保修问题的风险，创建精简高效的流程，并减少浪费。
车间智能的 4 大优势——以及如何将其融入您的工厂
车间智能有四大优势，但要最大限度地发挥这些优势，工厂需要高度数字化。互联互通至关重要——所有关键操作系统和流程都必须连接到工业物联网 (IIoT) 的数字生态系统。
更好的洞察力和可操作的数据
借助车间智能，制造商可以连接资产和系统 实时增强生产性能监控。这可以通过为传统机器安装物联网传感器来增加数据流、使用物联网提供服务或测量整体设备效率 (OEE) 来实现。
制造商还可以使用数字孪生技术虚拟复制机械设备并模拟潜在问题。这可能包括吞吐量模型和瓶颈分析。
此外，聚合和可视化机器数据有助于更好地理解数据，并更轻松地跨部门和工厂系统地共享数据。
提高质量
利用 IIoT 或边缘计算技术的预测性维护方法可以帮助在问题发生之前解决问题，从而降低机器故障的年度成本，同时减少意外停机时间。
制造商需要使用机器学习来预测生产需求，并应主动检测异常情况，以便工程师能够预测维修情况。
按需供应
车间智能还可以实现 小批量生产 以及定制设计、材料和交付。为了支持按需供应，制造商可以利用智能机械，这些机械采用人工智能 (AI) 和工业物联网 (IIoT) 传感器相互通信并自动重新配置。此外，还可以降低人为错误的风险，并缩短批次之间的周转时间。
完整的可追溯性
借助数字化和车间智能，制造商可以通过自动传感器追踪所有零件、成分和材料。这有望催生可持续的运营模式和系统，鼓励材料的再利用、修复和再利用。
提高可追溯性和加强监控可以帮助制造商从线性生产向循环经济转型。鉴于目前对 可持续制造 在全球范围内，这可以为制造商带来竞争优势。
案例研究：车间智能如何助力电池制造的质量控制
大多数人会联想 尼康 还成功配对了相机 使用成像软件进行 3D X 射线扫描 将质量控制自动化引入锂离子电池（LiB）生产车间。
传统上，锂离子电池生产中使用的二维射线检测技术无法提供准确的结果，质量控制问题可能无法立即被发现。借助 3D X 射线扫描和计算机断层扫描技术，以及尼康的专用软件，结果更加准确，质量问题也能更快地被发现。这不仅能提高产量，减少浪费，还能降低高昂保修索赔的风险。
所有这一切都是通过车间智能、质量控制自动化和 IIoT 的持续互联实现的。
但车间智能并不是制造工厂的标准
车间智能需要高度数字化的工厂和设施。然而，全球制造业的数字化和工业 4.0 应用在不同地区和市场存在差异；一项最近在 2022 年进行的民意调查发现 仅 24% 制造商 拥有数字化转型战略。
现在， 三大挑战 阻碍了车间智能的广泛部署。
首先，制造商可能认为数字化成本高昂，并可能认为实施数字化工具和技术会导致严重的生产停工。虽然数字化确实会产生成本，并可能在一定程度上扰乱正常的运营，但数字化转型可以通过强大的 变更管理此外，制造商必须明白，最初的前期投资可能看起来令人生畏，但不采用的成本很快就会累积起来。
其次，制造商可能将车间智能视为质量管理的一个子集。后者通常被视为成本中心而非利润中心，这可能会导致预算障碍。需要进行范式转换，以展示车间智能如何帮助提高盈利能力和预期投资回报率。
第三，抵制变革也可能成为车间智能化的一大障碍。例如，领导和员工可能不愿提升技能或重新学习，或者认为现有系统和流程已经足够。制造商必须确保高层领导的协调一致，为组织其他部门定下基调。
利用车间智能提升您的运营
车间智能在制造业中发挥着巨大的作用，它能够提升质量管理水平，优化流程，从而实现更佳的业务成果并释放增长潜力。虽然车间智能依赖于数字化转型，而数字化转型通常需要前期投入，但忽视车间智能的潜在成本可能会对企业造成更大的损失。
国际工业转型中心 (INCIT) 支持制造业转型，拥有工具和影响力，可帮助制造商实现数字化转型并将车间智能引入其工厂。
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